Расчет электрического привода механизма подъема башенного кранаПодъем груза осуществляется механизмом подъема. На кранах может быть установлено до трех механизмов подъема различной грузоподъемности.
Перемещение груза по горизонтали на мостовых и козловых кранах осуществляется с помощью грузовой тележки и самого крана, а на стреловых кранах – с помощью механизмов поворота, изменения вылета стрелы или грузовой тележкой стрелы. Всеми механизмами кранов управляют из одного места – кабины или поста управления.
Конструкции башенных кранов постоянно усовершенствуют, что позволяет расширить область их применения.
Например, первые краны имели грузоподъемность 0.5…1.5 т., грузовой момент до 30 т*м., высоту подъема 20…30 м., сейчас работают краны грузоподъемностью до 50 т., грузовым моментом до 1000 т*м., высотой подъема до 150 м. Для повышения производительности кранов на новых машинах увеличены скорости рабочих движений, а также повышена мобильность кранов. 1 . Выбор типа электродвигателя. На кранах применяют главным образом трехфазные асинхронные двигатели перемен-ного тока. По способу выполнения обмотки ротора эти двигатели разделяют на электродвигатели с короткозамкнутым и с фазным роторами.
Двигатели с короткозамкнутым ротором применяются в электроприводе, где не требуется регулировать частоту вращения, или в качестве второго (вспомогательного) двигателя для получения пониженных скоростей механизмов крана.
Недостатком электродвигателей с короткозамкнутым ротором является большой пусковой ток, в 5…7 раз превышающий ток двигателя при работе с номинальной нагрузкой.
Двигатели с фазным ротором используются в приводе, где требуется регулировать частоту вращения.
Включение в цепь ротора пускорегулирующего реостата позволяет уменьшить пусковой ток, увеличить пусковой момент и изменить механическую характеристику двигателя. Они имеют значительные преимущества перед двигателями других типов: возможности выбора мощности в широком диапазоне, получения значительного диапазона частот вращения с плавным регулированием и осуществления автоматизации производственного процесса простыми средствами; быстрота пуска и остановки; большой срок службы; простота ремонта и эксплуатации; легкость подвода энергии.
Двигатели постоянного тока тяжелее, дороже и сложнее устроены, чем одинаковые по мощности трехфазные асинхронные.
Достоинства двигателей постоянного тока является возможность плавного и глубокого регулирования частоты вращения, поэтому такие двигатели применяют в специальных схемах электропривода кранов для высотного строительства.
Крановые двигатели предназначены для работы, как в помещении, так и на открытом воздухе, поэтому их выполняют закрытыми с самовентиляцией (асинхронные двигатели) или с независимой вентиляцией (двигатели постоянного тока) и с влагостойкой изоляцией. Так как двигатели рассчитаны на тяжелые условия работы, их изготовляют повышенной прочности.
Двигатели допускают кратковременные перегрузки и имеют большие пусковые и максимальные моменты, которые повышают номинальные моменты в 2.3…3.0 раза; имеют относительно небольшие пусковые токи и малое время разгона; рассчитаны на кратковременные режимы работы.
Исходя из всего вышеизложенного, для механизма подъема крана наиболее подходит трехфазный асинхронный двигатель переменного тока с фазным ротором в закрытом исполнении и рассчитанный на повторно-кратковременный режим работы. 2. Предварительный выбор мощности двигателя.
Предварительный выбор мощности двигателя для механизма подъёма башенного крана осуществляется по формуле: где Q – вес поднимаемого груза (кг.) Q 0 – вес грузозахватного приспособления, кг; V – скорость подъёма груза h - коэффициент полезного действия механизма подъёма. кВт. По каталогу находим ближайшее значение мощности к полученному: Р н = 22 кВт Исходя из расчётной мощности двигателя, выбираю для механизма подъёма башенного крана асинхронный двигатель с фазным ротором серии МТ 51 – 8 с напряжением 380 В. 3. Определение приведённого момента электропривода.
Маховой момент системы электропривода, приведённый к валу двигателя из уравнения: где: a - коэффициент, учитывающий маховые массы редуктора (находится по каталогу). Обычно он лежит в пределах от 1.1 до 1.15. В данном случае принимаем a = 1.1. GD 2 дв – маховый момент предварительно выбранного двигателя GD 2 дв = 4.4 GD 2 тш – маховый момент тормозного шкива (если таковой имеется) GD 2 тш = 3.88 ( GD 2 м – маховый момент соединительной муфты GD 2 м = 1 GD 2 рм – максимальный момент рабочей машины (барабана) GD 2 рм = где m – масса барабана, m = 334 кг; R – радиус барабана, R = 0.2 м. следовательно, GD 2 рм = 334 G – сила сопротивления поступательно движущегося элемента (Н); где Q+Q 0 – вес поднимаемого груза с крюком (кг.); g – ускорение свободного падения (постоянная величина), g = 9.8 м/с 2 ; H . n дв - номинальная скорость вращения двигателя (об/мин) ; n дв = 723 об/мин. i – передаточное отношение где n рм – скорость вращения рабочей машины (барабана) где m – число полиспастов ( m =2); D б – диаметр барабана ( D б =0.4 м) p = 3.14 V – скорость поступательно движущегося элемента об/мин; 4. Определение приведенного момента сопротивления рабочей машины. При подъеме груза величина момента сопротивления, когда поток энергии идет от двигателя к рабочей машине, находится из уравнения: где i – передаточное отношение ( i = 25.22); h - к.п.д. передачи ( h = 0.84) М рм = момент сопротивления на валу рабочей машины где Q+Q 0 – вес груза с крюком (кг) ( Q+Q 0 = 5775 кг) D б – диаметр барабана ( D б = 0.4 м) m – число полиспастов ( m = 2) h - кпд электропривода ( h = 0.84) 5. Определение времени пуска и торможения привода. Время пуска и торможения двигателя определяется по формулам: где GD 2 – маховый момент системы электропривода ( GD 2 = 12.84 n дв – частота вращения двигателя ( n дв = 723 М j – динамический момент электропривода Знак плюс у момента М g берётся в том случае, когда двигатель работает в двигательном режиме, а знак минус – при тормозном режиме. Знак плюс у момента сопротивления выбирается в том случае, когда рабочая машина помогает движению системы (при опускании груза), а знак минус, если рабочая машина мешает движению системы.
Величина момента двигателя находится из уравнения: М g = b М н где b - коэффициент, зависящий от типа двигателя и условия пуска. Для двигателя постоянного тока и асинхронных двигателей с фазным ротором b = 1.4 1.6. Для данного двигателя b = 1.6. где М н – номинальный момент двигателя Р н – номинальная мощность двигателя (Р н = 22 кВт); n дв – частота вращения двигателя ( n дв = 723 М j 1 = М g – М с = 47.47 – 32.45 = 15.02 М j 2 = - М g – М с = - 47.47 – 32.45 = - 79.92 Время пуска с; Время торможения с. В дальнейших расчётах знак минус, стоящий у времени торможения, не учитывается. 6. Определение пути, пройденного рабочим органом за время пуска и торможения. Путь, пройденный рабочим органом за время пуска и торможения, вычисляется по формулам: где t n – время пуска привода ( t n = 1.64 с); t m – время торможения привода ( t m = 0.31 с); V – скорость поступательно движущегося элемента ( V = 0.3 м/сек). м; м. 7. Определение пути, пройденного рабочим органом с установившейся скоростью. Путь, пройденный рабочим органом, с установившейся скоростью вычисляется по формуле: где Н – высота подъёма башенного крана – расстояние по вертикали от уровня стоянки крана до грузозахватного органа, находящегося в верхнем рабочем положении. Под уровнем стоянки поднимается горизонтальная поверхность основания (например, поверхность головок рельсов для рельсовых кранов, путь перемещения гусеничных и пневмоколёсных кранов, нижняя опора самоподъёмного крана), на которую опирается неповоротная часть крана. (Принимаем Н =16 м) S n – путь, пройденный рабочим органом за время пуска ( S n = 0 .25 м) S m – путь, пройденный рабочим органом за время торможения ( S m = 0 .05 м) S p = H – (S n + S m ) = 16 – (0 .25 + 0.05) = 15.7 м. 8. Определение времени равномерного хода рабочей машины. Время равномерного хода рабочей машины можно определить по формуле: где S p – путь, пройденный рабочим органом с установившейся скоростью ( S p = 15.7 м); V – скорость поступательно движущегося элемента ( V = 0.3 сек. 9. Определение времени паузы (исходя из условий технологического процесса). Исходя из условий технологического процесса принимаем время паузы равным: t 0 = 210c = 3.5 мин что удовлетворяет техническим требованиям выбранного двигателя. 10. Определение продолжительности включения. Время одного включения двигателя, его работы и последующей остановки, называется рабочим циклом.
Продолжительность цикла обычно не более 10 мин.
Промышленность выпускает крановые электродвигатели, рассчитанные на 15, 25, 40 и 60% - ную относительную продолжительность включения.
Величина ПВ показывает, сколько времени двигатель находится включенным в течение цикла: Обычно крановые двигатели рассчитаны на работу при 25% ПВ, но один и тот же двигатель может работать и при 15 % ПВ, и при 40% ПВ, но при этом должна соответственно изменяться его нагрузка. В данном случае 11. Построение нагрузочной диаграммы.
Нагрузочной диаграммой называется зависимость силы тока, момента, мощности в функции времени. Для выбранного двигателя по полученным данным строим нагрузочную диаграмму М = ¦ ( t) учитывая реальные времена протекания переходных процессов и величины пусковых и тормозных моментов, а также реальные значения пауз между временами работы двигателя. где t n - время пуска; t p - время работы; t m - время торможения; t 0 - время паузы. M n - момент пуска; M p - момент работы; M m - момент торможения. 12. Определение мощности двигателя из условий нагрева.
Электрические машины не должны нагреваться свыше допустимых пределов. При перегреве машины изоляция обмоточных проводов быстро стареет, теряет изоляционные свойства, становится хрупкой и при дальнейшей работе может обуглиться, что может привести к короткому замыканию и выходу машины из строя. По нагрузочной диаграмме определяем эквивалентный по нагреву момент двигателя за время его работы без учёта времени пауз где М n и М m – моменты, развиваемые двигателем при пуске и торможении.
Эквивалентная мощность После этого производится пересчёт эквивалентной мощности на ближайшую, стандартную продолжительность включения где ПВ д – действительная продолжительность включения двигателя ПВ к – ближайшая по величине стандартная продолжительность включения по отношению к действительной ПВ. Если полученная в результате расчёта мощность Р к Р н двигатель, который был предварительно выбран, по условиям нагрева проходит. Если же Р к > Р н , то необходимо задаваться следующим габаритом двигателя и расчёт производить вновь.
Определяем эквивалентный момент: где M n = 1.3 M н = 1.3 . 29.67 = 38.57 (кг . м) где k – поправочный коэффициент ( k = 1.5); ( Q+Q 0 ) – вес груза с грузозахватным приспособлением; D б – диаметр барабана; m – число полиспастов; i – передаточное отношение; h - кпд привода. Эквивалентная мощность: Поскольку Р к = 21.6 кВт Р н = 22 кВт то двигатель по условию нагрева проходит. 13. Выбранный по каталогу двигатель (МТ51-8) проверяется на перегрузочную способность на основании неравенства: где l - перегрузочная способность двигателя (выбирается по каталогу), l = 3; М н – номинальный момент (М н =29.67 кГ . м ) М max - максимальный момент двигателя (выбирается по каталогу ), М max = 85 кГ . м.
Проверка по пусковому моменту осуществляется на основании неравенства: где =2.8; М с – момент сопротивления (М с = 32,45 кГ . м). Если выбранный двигатель не проходит по перегрузке или пусковому моменту, то выбирается двигатель большего габарита, который удовлетворял бы этим неравенствам: 3 . 29.67 = 58 кГ . м двигатель проходит на перегрузочную способность 0.7 . 2.8 . 29.67 = 58 кГ . м > 32 .45 кГ . м двигатель проходит по пусковому моменту. 14. Выбор данных двигателя по каталогу.
Выписываем все каталожные данные двигателя МТ 51- 8 Величина | Обозначение | Значение | Продолжительность включения Мощность на валу Скорость вращения Линейный ток статора Напряжение сети Коэффициент мощности КПД Ток ротора Кратность максимального момента Напряжение между кольцами ротора Маховый момент ротора | ПВ Р н n дв I 1 н U 1 К р h I 2 н U 2 GD дв 2 | 25% 22 кВт 723 об/мин 56.5 А 380 В 0.7 0.84 70.5 А 3 197 В 4.4 кГ . м 2 | 15. Построение естественной механической характеристики двигателя.
Механической характеристикой двигателя называется, зависимость частоты вращения n от момента М нагрузки на валу.
Различают естественные и искусственные характеристики электродвигателей.
Естественной механической характеристикой называется – зависимость оборотов двигателя от момента на валу при номинальных условиях работы двигателя в отношении его параметров (номинальные напряжения, частота, сопротивление и тому подобное). Изменение одного или нескольких параметров вызывает соответствующее изменение механической характеристики двигателя. Такая механическая характеристика называется искусственной. Для построения уравнения механической характеристики асинхронного двигателя воспользуемся формулой Клоса: где М k – критический момент двигателя; S k – критическое скольжение двигателя; l - перегрузочная способность двигателя ( l = 3); S н – номинальное скольжение двигателя где n н – скорость вращения ротора; n 1 – синхронная скорость поля статора; где f – промышленная частота тока питающей сети, ( f = 50 Гц); Р – число пар полюсов (для двигателя МТ 51 – 8 Р=4) Номинальное скольжение двигателя МТ 51 - 8 Критическое скольжение двигателя Критический момент двигателя Для построения характеристики в координатах переходят от скольжения к числу оборотов на основании уравнения n = n 1 (1 – S) Скольжением задаются в пределах от 0 до 1. Так для S = 0 n = 750 . (1 – 0) = 750 об / мин; S = 0.1 n = 750 . (1 – 0.1) = 675 об / мин; S = 0.2 n = 750 . (1 – 0.2) = 600 об / мин; S = 0.3 n = 750 . (1 – 0.3) = 525 об / мин; S = 0.4 n = 750 . (1 – 0.4) = 450 об/мин; S = 0.5 n = 750 . (1 – 0.5) = 375 об/мин; S = 0.6 n = 750 . (1 – 0.6) = 300 об/мин; S = 0.7 n = 750 . (1 – 0.7) = 225 об/мин; S = 0.8 n = 750 . (1 – 0.8) = 150 об/мин; S = 0.9 n = 750 . (1 – 0.9) = 75 об/мин; S = 1 n = 750 . (1 – 1) = 0 об/мин. При тех же скольжениях находим по формуле Клоса соответствующие им моменты: S = 0 М = 0 кг . м S = 0.05 кг . м S = 0.1 кг . м S = 0.15 кг . м S = 0.2 кг . м S = 0.21 кг . м S = 0.3 кг . м S = 0.4 кг . м S = 0.5 кг . м S = 0.6 кг . м S = 0.7 кг . м S = 0.8 кг . м S = 0.9 кг . м S = 1 кг . м Пользуясь этими значениями переходим к построению естесственной механической характеристики двигателя МТ 51 – 8 (см. рис.) 16. Расчёт пускового реостата. При пуске асинхронные электродвигатели потребляют из питающей сети значительные пусковые токи. В момент пуска скольжение асинхронного электродвигателя S = 100%, а в номинальном режиме не превышает 5%. Значит, в момент пуска вращающееся магнитное поле статора в 20 раз чаще пересекает обмотку ротора. При пуске, продолжительность которого составляет доли секунды, так возрастает в 5 – 6 раз. За это время обмотка электродвигателя не успеет перегреться, и пусковой ток для него не опасен.
Однако большие толчки тока приводят к толчкам напряжения, что неблагоприятно сказывается на режиме работы других потребителей. В связи с этим принимают меры по ограничению пусковых токов асинхронных электродвигателей. В то же время эти двигатели, потребляя большие пусковые токи, развивают сравнительно небольшой вращающий момент. Цель применения искусственных схем пуска асинхронных двигателей – не только снизить пусковые токи, но и повысить пусковые моменты. Для асинхронного двигателя с фазным ротором сначала определяется сопротивление фазы ротора: где U 2 – напряжение между кольцами ротора, ( U 2 = 197 В); S н – номинальное скольжение ( S н =0.036); I 2н – ток ротора ( I 2 н = 70.5 А) Следовательно, сопротивление фазы ротора будет равно: ( Ом) Затем определяем коэффициент небаланса где Z - число ступеней пускового реостата, ( Z = 5) М% - кратность максимального пускового момента (М% = 280). Коэффициент небаланса равен: Активное сопротивление одной фазы ротора при полностью введённом реостате ( R 1 ) определяется из уравнения: (Ом) Сопротивление одной фазы ротора при работе двигателя на второй ступени ( R 2 ) определяется из уравнения: R 2 = R 1 . g R 2 = 0.575 . 0.64 = 0.368 ( Ом) Сопротивление одной фазы ротора при работе двигателя на третьей ступени ( R 3 ); R 3 = R 2 . g = R 1 . g 2 R 3 = 0.368 . 0.64 = 0.575 . 0.64 2 = 0.236 ( Ом). Сопротивление одной фазы ротора при работе двигателя на четвёртой ступени ( R 4 ); R 4 = R 3 . g = R 1 . g 3 R 4 = 0.236 . 0.64 = 0.575 . 0.64 3 = 0.151 ( Ом). Сопротивление одной фазы ротора при работе двигателя на пятой ступени ( R 5 ); R 5 = R 4 . g = R 1 . g 4 R 5 = 0.151 . 0.64 = 0.575 . 0.64 4 = 0.096 ( Ом). Сопротивление ступени реостата, закорачиваемого при переходе со ступени на ступень определяется как разность сопротивлений на двух смежных ступенях: D R 1 = R 1 – R 2 , D R 1 = 0.575 – 0.368 = 0.207 (O м); D R 2 = R 2 – R 3 , D R 2 = 0.368 – 0.236 = 0.132 (Ом); D R 3 = R 3 – R 4 , D R 3 = 0.236 – 0.151 = 0.085 (Ом); D R 4 = R 4 – R 5 , D R 4 = 0.151 – 0.096 = 0.055 ( Ом). Критическое скольжение при введённом резисторе в цепь ротора будет: а) При D R 1 = 0.207 (Ом) б) При D R 2 = 0.132 (Ом) в) При D R 3 = 0.085 ( Ом) г) При D R 4 = 0.055 (Ом) Определяем уравнение искусственной механической характеристики: а) При D R 1 , равном 0.207 (Ом); б) При D R 2 , равном 0.132 (Ом); в) При D R 3 , равном 0.085 (Ом); г) При D R 4 = 0.055 (Ом); Задаваясь значениями S, подсчитываем соответствующие им моменты.
Таблица 1. Результаты расчёта моментов. Значен. | Цифровые показатели. | S 1 | 0.1 | 0.2 | 0.3 | 0.4 | 0.5 | 0.6 | 0.7 | 0.8 | 0.9 | 0.959 | 1 | M 1 | 18.4 | 35.6 | 50.7 | 63.2 | 73 | 80 | 84.8 | 87.6 | 88.8 | 89 | 87.1 | S 2 | 0.1 | 0.2 | 0.3 | 0.4 | 0.5 | 0.6 | 0.688 | 0.7 | 0.8 | 0.9 | 1 | M 2 | 25.3 | 47.7 | 65.2 | 77.3 | 84.7 | 88.2 | 89 | 88.9 | 88 | 85.9 | 83.1 | S 3 | 0.1 | 0.2 | 0.3 | 0.4 | 0.5 | 0.518 | 0.6 | 0.7 | 0.8 | 0.9 | 1 | M 3 | 33.1 | 59.8 | 77.2 | 86.1 | 88.9 | 89 | 88 | 85.1 | 81.2 | 77 | 72.7 | S 4 | 0.1 | 0.2 | 0.3 | 0.4 | 0.409 | 0.5 | 0.6 | 0.7 | 0.8 | 0.9 | 1 | M 4 | 41.1 | 70.2 | 84.9 | 89 | 89 | 87.2 | 82.8 | 77.5 | 72.1 | 67 | 62.4 | Пользуясь результатами расчётов, строим искусственные механические характеристики двигателя МТ 51 – 8. (см. рис.) 17. Выбор схемы управления и защиты двигателя.
Электрической схемой называется чертёж, на котором показаны, соединения электрических цепей.
Электрические крановые схемы дают возможность проследить прохождение тока по различным участкам цепи и рассмотреть работу любой части электрооборудования. В любой из схем электрических соединений крана должны быть предусмотрены: 1) 2) 3) 4) 5) 6) Надёжность работы кранового электропривода в значительной мере определяется контактной аппаратурой, которая, как и двигатель, работает в широком диапазоне изменения нагрузок и частоты включений.
Управление электроприводами башенных кранов осуществляется с помощью контроллёров.
Контроллёром называется многопозиционный аппарат, предназначенный для управления электрическими машинами путём коммутации резисторов и обмоток машин; он производит все переключения в цепи электродвигателя, необходимые для пуска, торможения и регулирования его частоты вращения. Из всех применяемых для управления крановыми электродвигателями контроллёров (барабанных, кулачковых и магнитных) магнитные, или контакторные, являются наиболее совершенными благодаря их надёжности и высокой производительности.
Преимущества автоматического, магнитного контроллёра перед ручным включением заключается в следующем: 1) 2) 3) 4) 5) 6) Наконец, для большинства производств решающим фактором является значительно меньшая вероятность аварийной остановки крана и связанных с ним агрегатов. В схемах управления крановыми двигателями широко применяют также разного рода реле для целей автоматики, защиты и управления. Реле – это аппарат, приводимый в действие маломощным импульсом и приводящий в действие за счёт энергии местного источника более мощное устройство. Реле реагирует на изменение режима работы электрической цепи или механизма (повышение или понижение напряжения, увеличение или уменьшение тока, изменение частоты вращения и т.п.) и замыкает или размыкает свои контакты. В схемах управления крановыми механизмами работа реле связана с работой электромагнитных контакторов. Реле, посылая импульсы тока в тяговые катушки контакторов, включают их, производя тем самым переключения в силовой цепи и изменяя режим работы электродвигателей. При выборе аппаратуры управления необходимо учитывать возможные повышения температуры окружающей среды по сравнению с расчётной. Для контактов аппаратов можно рекомендовать увеличить номинальный ток на 20% при повышении температуры на каждые 10 0 С. Однако для контакторов и пускателей температура воздуха влияет на работу не только контакторов, но и катушек электромагнитов.
Поэтому можно рекомендовать переход на аппараты тропического исполнения или снижать продолжительность включения так же на 20% при превышении температуры на каждые 10 0 С. 18. Вычерчивание схемы управления электродвигателя и описание ёё работы (подбор аппаратуры управления по каталогу). Рис.1. Рис.2. Механические характеристики электроприводов подъёма с торможением противовключения. На рисунке 1 изображена схема электропривода подъёма с панелью управления ТСАЗ. схемы всех панелей управления обеспечивают автоматический разгон, реверсирование, торможение и ступенчатое регулирование скорости на реостатных характеристиках двигателя.
Управление осуществляется от командоконтроллёра (кулачкового контроллёра малых размеров). В схеме электропривода обозначены: КН и КВ – контакторы реверсора, КЛ – линейный контактор, КТ – контактор тормоза, КУ1 – КУ4 – контакторы ускорения, КП – контактор противовключения.
Подача питания в схему осуществляется через рубильник В1,а в цепь управления – через рубильник В2. Защита воздействует на реле РН и осуществляется: максимальная (обеспечивает автоматическое отключение двигателя при его перегрузке или возникновении в его цепи короткого замыкания) посредством реле РМ, конечная (обеспечивает автоматическое отключение электропривода при переходе механизмом крана предельно допустимых положений) – конечными включателями ВКВ и ВКН и нулевая (обеспечивает контроль машиниста за работой механизмов крана, исключая возможность самопроизвольных пусков двигателей, отключённых вследствие срабатывания защитных устройств или перерыва подачи электроэнергии) – непосредственно реле РН. Для защиты панели управления от токов, возникающих при коротких замыканиях, и значительных (50% и более) перегрузок предусмотрены также предохранители П. Первое положение подъёма (см.рис.2) служит для выбора слабины троса и подъёма малых грузов на пониженных скоростях (характеристика 1 n ). На втором положении (характеристика 2 n ) производится подъём тяжёлых грузов с малой скоростью.
Последующие две характеристики 3 n и 4 ' n являются пусковыми, на которых разгон производится под контролем реле времени РУ1 и РБ (см.рис.1), причём характеристика 4 ' n является нефиксированной. На положениях спуска производится регулирование скорости двигателя в режимах: противовключения на первом и втором положениях (характеристики 1с и 2с), силового спуска или генера – торного торможения в зависимости от веса груза на третьем положении (характеристика 3с), на котором все пусковые ступени резисторов выведены.
Переход на характеристику 3с осуществляется по характеристикам 3 ' с и 3 '' с под контролем реле времени. Во всех схемах панелей для механического торможения до полной остановки используют механический тормоз ТМ. Для спуска груза на характеристиках противовключения 1с и 2с оператору необходимо нажать ВН (см.рис.1) при установке рукоятки командоконтроллёра на соответствующую позицию спуска.
Управление с помощью педали является вынужденным в связи в возможностью подъёма груза вместо спуска на характеристиках противовключения.
|